투 플레이트 금형이란 무엇인가요?
투 플레이트 금형은 캐비티 측과 코어 측 사이의 하나의 주요 분할선에서 주 금형 반부가 분리되는 사출 금형입니다.
일반적인 콜드 러너 투 플레이트 금형에서는 성형품과 러너 시스템이 일반적으로 동일한 분할면에서 분리됩니다.
오토데스크는 2플레이트 및 3플레이트 구조를 일반적인 콜드 러너 금형 구조로 분류하고 있으며, JICA 교육 자료는 캐비티 플레이트와 코어 플레이트를 금형의 두 가지 주요 부분으로 설명합니다.많은 플라스틱 부품의 경우, 이러한 비교적 간단한 구조로 인해 2플레이트 금형이 다음과 같은 이점을 제공하기 때문에 매력적일 수 있습니다.
- 금형 이동 횟수 감소
- 간단한 개폐
- 쉬운 유지 보수
- 구조적 복잡성 감소
- 안정적인 대량 생산 가능성
- 유연한 단일 또는 다중 캐비티 레이아웃
하지만 단순한 아키텍처가 단순한 엔지니어링을 의미하는 것은 아닙니다.
전문적인 2판 금형 제조업체는 여전히 다음을 관리해야 합니다.
부품 설계 → DFM → 게이트 → 러너 → 냉각 → 이젝션 → CNC/EDM → 금형 시험 → 생산 검증
따라서 OEM 구매자에게 중요한 질문은 다음과 같지 않습니다.
“2단 금형이 더 저렴한가요?”
그렇습니다.
“2단 금형이 요구되는 품질과 수량으로 부품을 안정적으로 생산할 수 있는 가장 간단한 구조인가요?”
DongXin은 엔지니어링 검토부터 맞춤형 플라스틱 툴링을 지원합니다. 금형 개발 및 시험 성형. 동신(DongXin)의 플라스틱 사출 금형 솔루션
2판 금형은 폭넓게 적용되지만, 특히 불필요한 금형 개방 단계나 복잡한 러너 분리가 필요하지 않은 제품에 적용하는 것이 좋습니다.2판 금형은 어떤 경우에 적합한가요?
일반적인 프로젝트 조건은 다음과 같습니다.
| 프로젝트 조건 | 2판 금형이 적합한 이유 | 상대적으로 단순한 부품 형상 | 단순한 금형 작동으로도 충분할 수 있음 |
|---|---|
| 엣지 게이트 또는 터널 게이트 허용 | 투플레이트 게이팅으로 요구 사항을 충족할 수 있는 경우가 많습니다. |
| 싱글 캐비티 생산 | 간단한 툴링 구조 |
| 밸런스드 콜드 러너 또는 핫 러너 | 디자인됨|
| 비용에 민감한 툴링 프로그램 | 불필요한 플레이트를 피하면 복잡성을 줄일 수 있습니다. |
| 수출용 툴링 | 더 단순한 아키텍처는 유지 관리가 더 쉬울 수 있습니다. |
| 안정적인 장기 생산 | 금형 작업 횟수 감소로 유지보수 간소화 |
| 특수 게이트 요구 사항이 없는 OEM 부품 | 2판 설계로 필요한 기능 제공 가능 |
단어 &ldquo” 중요할 수 있습니다.
툴링 아키텍처는 키워드나 제품 카테고리만으로 선택해서는 안 되며, 실제 CAD 모델을 검토한 후 선택해야 합니다.
2단 사출 금형은 어떻게 작동하나요?
일반적인 사출 성형 사이클 동안:
- 금형이 닫힙니다.
- 수지가 스프루, 러너, 게이트(해당되는 경우)를 통과합니다.
- 캐비티가 채워지고 패킹이 이루어집니다.
- 플라스틱이 냉각됩니다.
- 금형이 주 분할선을 따라 열립니다.
- 성형된 부품이 의도된 쪽에 고정됩니다.
- 이젝션 시스템이 금형에서 부품을 밀어냅니다.
- 금형이 다음 사이클을 위해 닫힙니다.
일반적인 콜드 러너 구성에서 러너는 일반적으로 동일한 주 금형 개구부를 통해 나옵니다.
이는 러너 시스템을 분리하기 위해 추가 개구부 움직임을 추가하는 기존의 3플레이트 콜드 러너 금형과 다릅니다.
OEM 구매자에게 있어 이러한 차이는 다음과 같은 영향을 미칩니다.
- 금형 복잡성
- 게이트 옵션
- 디게이팅
- 사이클 순서
-
- ... 캐비티 측면은 일반적으로 눈에 보이는 외부 형상을 형성합니다.
- 캐비티 인서트
- 러너
- 게이트
- 냉각 채널
- 환기
- 위치 지정 기능
- 코어 인서트
- 이젝터 핀
- 슬리브
- 리프터
- 슬라이드
- 냉각 채널
- 배출 핀
- 슬리브
- 스트리퍼 메커니즘
- 특수 이젝터
부품에 따라 다음이 포함될 수 있습니다.
코어 측면
코어 측면은 일반적으로 내부 형상을 형성하며 금형이 열릴 때 성형된 부품을 유지할 수 있습니다.
다음과 같은 구성 요소가 포함될 수 있습니다.
금형 베이스
배출 시스템
가능한 배출 방법은 다음과 같습니다.
올바른 방법은 제품 형상과 이젝션 마크 허용 여부에 따라 다릅니다.
2플레이트 금형 설계에서 게이트 전략이 중요한 이유
게이트 위치는 2플레이트 금형 설계에서 가장 중요한 결정 중 하나입니다.
Autodesk에 따르면 스프루, 러너 및 게이트는 용융물을 캐비티로 운반하는 공급 시스템을 구성하며, 러너 레이아웃은 압력, 재료 사용량, 충진 균형 및 최종 부품 품질에 영향을 미칠 수 있습니다.
일반적인 게이트 옵션
기하학적 구조에 따라,두 개의 플레이트로 구성된 금형은 다음과 같은 옵션을 사용할 수 있습니다.
- 직접 스프루 게이트
- 엣지 게이트
- 팬 게이트
- 탭 게이트
- 터널/잠수함 게이트
- 핫 러너 게이트
다음에 따라 올바른 게이트를 선택해야 합니다.
- 부품 형상
- 벽 두께
- 레진
- 유량 길이
- 외관 표면
- 게이트 제거
- 자동화
에지 게이트
에지 게이트는 상대적으로 간단하고 적용 범위가 넓습니다.
그러나 게이트 흔적은 부품 가장자리에 남아 있으며 일반적으로 외관 및 조립 시 고려해야 합니다.
터널 게이트
적절하게 설계된 터널 게이트 또는 서브마린 게이트는 일부 2판 금형에서 자동 분리를 가능하게 할 수 있습니다.
이는 구매자가 다음과 같은 경우 유용할 수 있습니다.
- 수동 게이트 제거 감소
- 자동화된 생산
- 더욱 깔끔한 부품 처리
- 하지만 터널 게이트는 모든 수지나 형상에 적합한 것은 아닙니다.
- 직접 스프루 게이트
- 직접 스프루 게이트는 유로를 단축시켜주며, 크거나 두꺼운 부품에 적합할 수 있습니다.
- 단점: 게이트 자국이 커지고 2차 게이트가 발생할 수 있습니다.
정밀 게이팅이 3플레이트 금형으로 이어질 수 있는 이유
이는 가장 중요한 조달 차이점 중 하나입니다.
기존의 콜드 러너 2플레이트 금형은 러너와 성형 부품이 주 금형 개구부를 공유하기 때문에 러너와 게이트를 분리할 수 있는 위치에 제약이 있습니다.
3개의 플레이트 툴링은 추가적인 러너 분리 평면을 도입하여 게이트 배치에 더 많은 자유를 제공할 수 있습니다.
오토데스크의 사출 성형 설계 자료에서는 3플레이트 콜드 러너 금형이 기존의 2플레이트 콜드 러너 금형에 비해 더 많은 게이트 위치를 허용한다고 명시적으로 언급하고 있습니다.따라서 다음과 같은 경우 3플레이트 금형을 고려할 수 있습니다.
- 정밀한 게이팅이 필요한 경우
- 게이트 위치를 가장자리에 편리하게 배치할 수 없는 경우
- 자동 러너 분리가 중요한 경우
-
- 외관상의 요구 사항으로 인해 기존 에지 게이팅은 바람직하지 않습니다.
하지만 추가 기능은 툴링의 복잡성을 증가시킵니다.
2플레이트 금형 vs.3플레이트 금형
OEM 구매자는 특정 설계가 항상 우수하다고 가정하기보다는 부품에 따라 아키텍처를 선택해야 합니다.
Factor Two Plate Mold 3판 금형 주요 개방 구조 간단한 추가 개방 단계 툴 복잡성 일반적으로 낮음 일반적으로 높음 콜드러너 게이트 유연성 더 제한적 더 큼 유연성 정밀 게이팅 기존 방식에는 덜 적합 일반적인 적용 러너 분리 일반적인 콜드 러너에서 동일한 메인 개구부 별도의 러너 개구부 유지보수 일반적으로 더 간단함 유지보수해야 할 구성 요소가 더 많음 초기 툴링 비용 더 낮은 경우가 많음 더 높은 경우가 많음 최적의 적합성 간단한 게이팅 및 생산 추가적인 게이트 유연성이 필요한 프로젝트 훌륭한 2플레이트 금형 제조업체는 2플레이트 솔루션을 자동으로 판매해서는 안 됩니다.
투 플레이트 금형 vs 핫 러너 금형
이 두 용어는 항상 정반대되는 것은 아닙니다.
투 플레이트 금형은 금형 개구부 구조를 설명합니다.
핫 러너는 수지 공급 시스템을 설명합니다.
따라서 투 플레이트 금형은 다음과 같이 설계할 수 있습니다.
- 콜드 러너
- 핫 러너
생산 요구 사항에 따라 다릅니다.
구매자 여러분께,더 유용한 비교는 종종 다음과 같습니다.
투 플레이트 콜드 러너
잠재적 이점:
- 더 간단한 시스템
- 초기 툴링 투자 비용 절감
- 더 쉬운 유지보수
- ...
- 러너 냉각 시간
투 플레이트 핫 러너
적합한 프로젝트에 대한 잠재적 이점:
- 콜드 러너 재료 감소
- 더 깨끗한 자동화 가능성
- 효율적 다강 수유
- 시스템에 따라 추가 게이트 설치 가능
잠재적 장단점:
- 초기 비용 높음
- 온도 제어 요구 사항
- 유지 보수 필요량 증가
- 추가 시스템 구성 요소
생산량이 많을 경우, OEM 구매자는 이 글을 동신(DongXin)의 핫러너 금형 가이드에 설명된 핫러너 소싱 기준과 비교해 볼 수 있습니다.
단일 캐비티 vs 다중 캐비티 2판 금형
2판 구조는 두 가지 모두에 사용할 수 있습니다.
단일 캐비티 금형
적합한 경우:
- 부품 크기가 큰 경우
- 생산량이 제한적인 경우
- 금형의 단순성이 중요한 경우
- 프로젝트 검증이 아직 진행 중입니다.
다중 캐비티 금형
적합한 경우:
- 대량의 동일 부품이 필요한 경우
- 기계 용량이 다중 캐비티를 지원하는 경우
-
생산 경제성이 툴링 투자를 정당화합니다.
- 충전 시간 차이
- 부품 중량 편차
- 과다 포장
- 숏샷
- 치수 변화
가장 큰 기술적 과제는 러너와 캐비티의 균형입니다.
Autodesk는 다중 캐비티 2플레이트 러너 시스템을 설계할 때 캐비티 수, 재질, 가공 조건, 러너 레이아웃 및 유량 균형을 고려할 것을 권장합니다.
균형이 맞지 않으면 다음과 같은 문제가 발생할 수 있습니다.
따라서 캐비티 수를 늘리는 것은 단순히 캐비티를 여러 번 복사하는 것만으로는 충분하지 않습니다.
부품 설계가 여전히 금형 복잡성을 결정합니다.
성형 부품에 복잡한 형상이 포함되어 있으면 2판 금형도 기계적으로 복잡해질 수 있습니다.
금형 구조에 영향을 미치는 특징은 다음과 같습니다.
- 언더컷
- 측면 구멍
- 깊은 리브
- 내부 후크
- 스냅핏
- 나사산
- 복합 차단 장치
슬라이드
슬라이드는 외부 언더컷 또는 측면 기능을 해제할 수 있습니다.
슬라이드는 다음과 같은 기능을 향상시킬 수 있습니다.
- 금형 폭
- 가공
- 조립 복잡성
- 유지보수 요구사항
- 드래그 자국
- 출구 어려움
-
- 표면 손상
- 수축
- 수축률 차이
- 수축률 차이
-
- ...
- 추가된 유지보수
가르치는 경계는 어디에 두어야 할까요?
가르치는 경계 결정은 다음과 같은 영향을 미칩니다.
- 외관
- 플래시
- 금형 구조
- 이젝션
- 치수 관계
어떤 표면이 미관상 중요한가요?
눈에 보이는 표면을 조기에 식별하면 다음과 같은 문제를 예방할 수 있습니다.
- 원치 않는 게이트 자국
- 이젝터 자국
- 눈에 보이는 분할선
DongXin은 금형 제작이 시작되기 전 사전 툴링 단계에서 부품 형상을 검토할 수 있습니다.
수지 선택이 2판 금형 설계에 미치는 영향
금형은 CAD 형상뿐 아니라 생산에 사용될 수지를 고려하여 설계해야 합니다.
관련 재료 특성은 다음과 같습니다.
- 수축률
- 유동성
- 가공 온도
- 마모성
- 열 민감도
- 충전재 함량
- 표면 요구 사항
일반적인 성형 재료 계열은 다음과 같습니다.
- ABS
- PC
- PP
- PA
- POM
- TPE
- 기타 엔지니어링 열가소성 수지
정확한 등급이 중요합니다.
예를 들어, 유리 섬유 강화 재료는 다음과 같은 영향을 미칠 수 있습니다.
- 금형 마모
- 유동 거동
- 치수 수축
- 표면 마감
냉각 설계는 생산 안정성을 결정할 수 있습니다.
2판 금형은 기계적으로는 간단할 수 있지만 냉각에는 여전히 엔지니어링이 필요합니다.
냉각 효과:
- 사이클 시간
- 수축률
- 변형률
- 부품 치수
- 금형 온도 일관성
잠재적인 문제 영역은 다음과 같습니다.
- 깊은 코어
- 두꺼운 돌출부
- 넓은 평면
- 밀집된 다중 캐비티 레이아웃
금형이 제대로 채워지더라도 냉각이 고르지 않으면 불안정한 부품이 생산될 수 있습니다.
이는 특히 다음 분야에서 중요합니다.
- 정밀 하우징
- 자동차 부품
- 전자 어셈블리
- 크고 평평한 플라스틱 부품
환기는 작은 디테일이지만 큰 영향을 미칩니다
녹은 플라스틱이 금형 내부 공간을 채우면서 금형 내부의 공기가 빠져나가야 합니다.
환기가 제대로 되지 않으면 다음과 같은 문제가 발생할 수 있습니다.
- 탄 자국
- 불완전한 주입
- 불완전한 충전
- 표면 결함
- 과도한 충전 압력
따라서 통풍 전략은 다음과 같은 사항을 고려하여 수립해야 합니다.
- 충전 끝 부분
- 리브
- 깊은 포켓
- 용접선 영역
- CNC 가공
- EDM
- 연삭
- 드릴링
- 연마
- 조립
- 조립
- 게이트 조건
- 플래시
- 싱크
- 용접선
- 뒤틀림
- 표면 외관
- 배출
- 주요 치수
- 조립
- 처리 매개변수
- 환기
- 게이트
- 냉각
- 금형 맞춤
- 국부 강재 수정
- 게이트 위치를 정확하게 파악하는 것이 필수적입니다.
- 러너 분리에 추가 개방 단계가 필요한 경우
- 매우 높은 자재 경제성 측면에서 핫 러너가 유리한 경우
- 여러 게이트 위치에 고급 기술이 필요한 경우 제어
- 대형 부품 충전에는 순차적인 밸브 게이팅이 필요합니다.
- 제품 형상에 따라 다른 구조가 더 실용적일 수 있습니다.
- 드래프트
- 벽 두께
- 언더컷
- 파팅 라인
- 게이트 위치
- 퇴장
- 3플레이트
- 핫 러너
- 다른 툴링 대안
리프터
리프터는 특정 내부 언더컷에 사용될 수 있습니다.
다시 말해, 금형은 개방 및 배출 과정에서 여러 기계적 동작이 발생하더라도 기술적으로는 여전히 2판 금형일 수 있습니다.
이것이 바로 구매자가 "2플레이트 금형"
이라는 라벨만으로 견적을 비교해서는 안 되는 이유입니다.두 공급업체가 내부 구조가 상당히 다른 2플레이트 금형에 대한 견적을 제시할 수 있습니다.
금형 출시 전에 DFM을 완료해야 합니다.
DFM은 제안된 2플레이트 금형 구조가 실제로 제조 가능한지 여부를 판단하는 데 도움이 됩니다.
주요 질문은 다음과 같습니다.
드래프트가 충분한가요?
드래프트가 부족하면 다음과 같은 문제가 발생할 수 있습니다.
벽 두께가 비교적 균일한가요?
두께 변화가 크면 다음과 같은 문제가 발생할 수 있습니다.
OEM 구매자가 견적서에서 볼 수 없는 세부 사항 중 하나이지만, 시험 결과에 큰 영향을 미칠 수 있습니다.
정밀 가공 및 금형 조립
설계가 승인되면 금형 제작이 시작됩니다.
일반적인 작업에는 다음이 포함될 수 있습니다.
동신의 툴링 워크플로는 정밀 가공 및 시제품 제작을 통해 맞춤형 금형 개발을 지원합니다.
치수 정밀도가 요구되는 프로젝트의 경우, 사이트의 정밀 툴링 콘텐츠에서 논의된 고정밀 금형 제조 결정 기준을 참조할 수도 있습니다.
금형 시험은 설계를 검증하는 단계입니다
첫 번째 금형 시험에서는 다음 사항들을 확인해야 합니다.
“부품이 제대로 나왔습니까?”
유용한 시험에서는 다음 사항들을 평가합니다.
시험 후 개선 가능한 사항은 다음과 같습니다.
OEM 구매자는 툴링 시작 전에 샘플 승인 절차를 명확히 해야 합니다.
2판 금형 비용을 결정하는 요소는 무엇입니까?
A 2판 구조에는 표준 가격이 없습니다.
주요 비용 요인은 다음과 같습니다.
| 비용 요소 | 툴링에 미치는 영향 | |
|---|---|---|
| 부품 크기 | 금형 크기 및 가공에 미치는 영향 | |
| 캐비티 개수 | ||
| 수지 | 툴링 및 가공 요구 사항에 영향을 미칩니다. | |
| 금형강 | 재료 및 가공 비용 변경 | |
| 슬라이드/리프터 | 메커니즘 및 가공 추가 | |
| 게이트 유형 | 러너 및 툴링 설계에 영향을 미침 | |
| 핫 러너 vs 콜드 러너 | 주요 시스템 비용 차이 | |
| 표면 마감 | 연마 또는 질감 처리가 추가될 수 있음 | |
| 공차 | 가공 및 검사 | |
| 예상 생산량 | 금형 제작 전략에 영향을 미침 | |
| 시험 요구 사항 | 검증에 영향을 미침 작업량 |
가장 저렴한 견적이 자동으로 가장 저렴한 생산 솔루션을 의미하는 것은 아닙니다.
단순한 구조가 가장 저렴한 총비용을 의미하는 것은 아닙니다.
구매자는 다음 사항을 비교해야 합니다.
금형 비용 + 생산 비용 + 재료 낭비 + 인건비 + 유지 보수 + 품질 위험
예를 들어:
단순한 2판 콜드 러너 금형은 초기 비용이 더 낮을 수 있습니다.
또는 고가의 핫 러너 시스템은 소량 생산 프로그램에는 경제적으로 적합하지 않을 수 있습니다.
적합한 금형은 전체 생산 계획에 맞는 금형입니다.
투 플레이트 금형이 최선의 선택이 아닐 수 있는 경우
능력 있는 투 플레이트 금형 제조업체는 프로젝트에 필요한 경우 다른 구조를 기꺼이 추천해야 합니다.
다음과 같은 경우 대안을 고려하십시오.
이는 엔지니어링 신뢰성을 보여주는 가장 강력한 증거 중 하나입니다.
제조업체는 모든 프로젝트를 동일한 금형 구조에 억지로 끼워 맞추는 것이 아니라 프로젝트를 최적화해야 합니다.
OEM 구매자는 2플레이트 금형 제조업체를 평가할 때 무엇을 고려해야 할까요?
소싱 결정은 웹사이트 슬로건보다는 엔지니어링 증거를 평가해야 합니다.
1.DFM 기능
제조업체에서 다음 사항을 설명해 주실 수 있습니까?
2. 금형 구조 선택
문의 사항:
왜 2플레이트인가요?
제조업체는 다음과 같은 이유를 설명해야 합니다.
특정 제품의 경우
3.
러너 및 게이트 설계콜드 러너 툴링의 경우 다음 사항을 문의하십시오.
- 어떤 게이트를 제안하십니까?
- 러너는 어디에 위치합니까?
- 게이트는 어떻게 제거합니까?
- 게이트 마크가 영향을 미칩니까? 조립?
- 러너 밸런스는 어떻게 제어되나요?
4. 냉각 전략
중요 영역은 어떻게 냉각될지 문의하세요.
5. 가공 및 금형 조립
제조업체는 다음과 같은 명확한 프로세스를 갖추어야 합니다.
- CNC/EDM
- 금형 맞춤
- 조립
- 기능 검증
6.시험 및 품질 검증
명확히 해 주세요:
- T0 시점에서 무엇을 확인하나요?
- 어떤 치수를 측정하나요?
- 결함은 어떻게 기록하나요?
- 수정이 필요한 경우 어떻게 처리하나요? 필수 사항인가요?
7. 생산 지원
금형과 성형을 모두 지원할 수 있는 공급업체는 초기 금형 시험 후에도 툴링 및 가공을 지속적으로 최적화할 수 있습니다.
DongXin은 맞춤형 금형과 완제품 플라스틱 부품 생산을 모두 지원합니다. 판형 금형 공급업체 두 곳을 비교할 때 주의해야 할 사항
다음과 같은 공급업체를 조심하세요: 매력적인 견적은 제안된 툴링 구조를 이해하기 쉽게 설명합니다.
2판 금형 견적 요청 체크리스트
더욱 유사한 견적을 받으시려면,
OEM 구매자는 다음을 제공해야 합니다.| 견적 요청 품목 | 이유 | 중요 사항
|---|---|
| 3D CAD / STEP | 완전한 형상 정의 |
| 2D 도면 | 주요 치수를 정의합니다 |
| 수지 등급 | 수축 및 성형에 영향을 미칩니다 |
| 연간 생산량 | 금형 선택에 도움이 됩니다 | 아키텍처
| 목표 캐비티 개수 | 러너 및 금형 크기에 영향을 미침 |
| 표면 마감 | 공구 구조에 영향을 미침 |
| 외관 표면 | 게이트 및 배출 계획에 도움이 됨 |
| 기계 정보 | 금형 호환성 확인에 도움이 됩니다. |
| 금형 목적지 | 수출용 툴링에 중요합니다. |
| 생산 | 요구 사항금형 또는 금형 + 성형이 필요한지 여부를 결정합니다. |
이미지만 보내고 질문하지 마세요.
“얼마나 드나요?”
품질이 좋은 RFQ는 견적 정확도와 공급업체 비교를 모두 향상시킵니다.
금형 주문 전 문의 사항
2판 금형 승인 전 제조업체에 다음 사항을 문의하십시오.
- 2판 구조가 권장되는 이유는 무엇입니까?
- 어떤 게이트 유형이 사용될 예정입니까?
- 게이트 표시는 어디에 나타나나요?
- 러너가 자동으로 분리되나요?
- 러너의 균형이 잘 잡혀 있나요?
- 권장 캐비티 개수는 몇 개인가요?
- 슬라이드나 리프터가 필요한가요?
- 냉각 방식은 어떻게 되나요? 준비되었나요?
- 시험 후 어떤 부분을 점검할 예정인가요?
- 어떤 문서와 지원이 제공되나요?
이러한 질문에 명확하게 답변하는 공급업체가 단순히 "고품질"만을 약속하는 공급업체보다 평가하기 쉽습니다.
”2판 사출 금형의 일반적인 적용 분야
2판 금형은 광범위한 성형 제품에 사용됩니다.
자동차 플라스틱 부품
잠재적 응용 분야는 다음과 같습니다.
- 내부 부품
- 하우징
- 브래킷
- ...
- 커버
- 내부 지원
- 가정용 구성품
- 가정용 구성품
- 가전제품 부품
- 플라스틱 액세서리
산업용 부품
예시:
- 장비 하우징
- 덮개
- 장착 부품
- 기능성 플라스틱 부품
의료 또는 실험실 부품
일부 의료 및 실험실 플라스틱 부품은 2단 금형을 사용할 수 있지만, 용도별 재료, 품질, 규제 및 생산 요구 사항은 별도로 평가해야 합니다.
금형 구조 자체는 의료 적합성을 보장하지 않습니다.
2단 금형 제조업체 관련 FAQ
2단 사출 금형이란 무엇입니까?
2단 사출 금형 이 금형은 코어와 캐비티 측면 사이에 하나의 주요 금형 개구부 분할선을 사용합니다. 일반적인 콜드 러너 구성에서 성형품과 러너는 일반적으로 동일한 금형 개구부를 통해 배출됩니다.
금형에 여러 개의 판이 있는데 왜 2판 금형이라고 부르나요?
이 용어는 금형 내부의 강판, 인서트, 이젝터 플레이트 또는 기타 구성 요소의 총 개수가 아니라 주요 금형 개구부 구조를 나타냅니다.
2판 금형과 3판 금형의 차이점은 무엇인가요?
2판 콜드 러너 금형은 일반적으로 동일한 주 개구부를 통해 제품과 러너를 배출합니다.
3판 금형은 추가적인 분리 운동을 도입하여 러너 및 게이트 배치 유연성을 향상시킵니다.2판 금형에 핫 러너를 사용할 수 있습니까?
예. 생산량, 재료 경제성, 게이팅 또는 자동화 요구 사항이 타당할 경우 2판 금형 구조는 핫 러너 시스템과 결합할 수 있습니다.
2판 금형은 다중 캐비티일 수 있습니까?
예. 2판 금형은 여러 개의 캐비티를 포함할 수 있습니다. 다중 캐비티 적용의 경우 러너 밸런스, 캐비티 레이아웃, 냉각 및 기계 용량이 중요한 설계 고려 사항이 됩니다.
2단 금형에는 어떤 게이트 유형을 사용할 수 있습니까?
제품 형상, 수지, 외관 및 생산 요구 사항에 따라 직접 스프루, 엣지, 팬, 탭, 터널/서브마린 및 핫러너 게이트를 사용할 수 있습니다.
2단 금형이 3단 금형보다 항상 저렴합니까?
반드시 그런 것은 아닙니다.
일반적으로 2플레이트 구조는 더 간단하지만, 최종 금형 비용은 캐비티 수, 부품 크기, 슬라이더, 리프터, 강재, 핫 러너 시스템, 공차 및 표면 요구 사항에 따라 달라집니다.2플레이트 콜드 러너 금형을 피해야 하는 경우는 언제입니까?
프로젝트에 추가적인 콜드 러너 게이트 위치 유연성, 다른 개방 단계를 통한 자동 러너 분리, 고급 핫 러너 제어 또는 기타 특수 기능이 필요한 경우 다른 구조가 더 적합할 수 있습니다.
2플레이트 금형 제조업체가 견적을 받으려면 어떤 정보가 필요합니까?
3D 도면 제공
CAD, 2D 도면, 수지 등급, 연간 생산량, 캐비티 요구 사항, 표면 마감, 중요 치수, 조립 요구 사항, 가능한 경우 사출 성형기 정보 및 금형 목적지.동신은 금형과 성형 플라스틱 부품을 모두 제공할 수 있습니까?
동신은 맞춤형 플라스틱 사출 금형 개발 및 플라스틱 성형을 지원하여 OEM 구매자가 하나의 제조 워크플로 내에서 툴링, 샘플 검증 및 생산 요구 사항을 논의할 수 있도록 합니다.
결론
2판 금형 제조업체를 선택할 때는 다음 한 가지 원칙에서 시작해야 합니다.
많은 플라스틱 부품의 경우, 2단 금형은 다음과 같은 실질적인 균형을 제공할 수 있습니다.
- 간단한 구조
- 안정적인 작동
- 다양한 캐비티 옵션
- 관리 용이 유지보수
- 경쟁력 있는 툴링 투자
하지만 아키텍처는 여전히 다음을 중심으로 설계되어야 합니다.
부품 형상 → 레진 → 게이트 → 러너 → 냉각 → 이젝션 → 캐비티 개수 → 생산량
강력한 제조업체는 금형을 어떻게 제작할 것인지뿐만 아니라, 왜 2판 구조가 적합한 선택인지도 설명할 수 있어야 합니다.
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